汽车配件检验员买车找我不吃亏在工厂当过质检员验车我给你传授5招-精美商贸汽车配件

买车找我不吃亏在工厂当过质检员验车我给你传授5招

自从易车app开通了网友咨询编辑的入口后，我已经收到许多有购车需求的网友实时在线咨询。诸如“10万元落地选哪几款车比较好”，“这款车质量可靠不可靠“等问题。刚好前段时间我媒体和车主身份受邀在广汽本田增城第三工厂上了一天班，我将在工厂参观、岗位安全培训和流水线上实操等体验经过以及如何生产新车，如何确保车辆质量等问题跟大家做个分享。

广汽本田增城第三工厂主要生产飞度、缤智和广汽本田VE-1电动车，它的最大年产能可达24万辆。

工厂基于本田“Smart-SSC”（Smart，即智慧；SSC即Small、Simple、Compact，小型、简练、紧凑）为核心理念打造，也是一个典型以工业4.0标准打造的“智慧工厂”。

有一组数据可说明这是一间“宝藏工厂”：该工厂占地面积约9.8万平方米，相比广汽本田增城第二工厂面积缩小45.5%，但是却拥有本田全球第一条国产自动化冲压生产线，焊装车间自动化率达到100%，自动化密封胶涂抹达到100%，具备全套自主生产发动机的能力以及具备模具自主完善的能力。

熟悉本田历史的车迷都知道，本田推崇“三现主义”和“三个喜悦”。

“三现主义”是指通过在现场，看到现物，从现实出发做出对应。它被应用在本田生产、开发研究、营业和调配等所有的业务活动现场，摈弃“纸上谈兵”。

“三个喜悦”是指购买的喜悦、销售的喜悦、创造的喜悦。它最早由本田宗一郎在1951年12月提出用来当社训的，而在“三个喜悦”里，“购买的喜悦”被本田宗一郎认为是最重要的环节。

就拿我自己来举例，我工作之后花自己的储蓄买的第一台车就是当时刚上市的第三代飞度（本田内部代号：GK5）。

那是我第一次买车，飞度在我眼中有如初恋，有那么一段时间我和飞度寸步不离，它的所有优缺点在我眼里都是优点。

以至于我的银色飞度陪伴我的三年时间里，行驶里程超过6万公里，当我把它卖掉之后仍对它念念不忘，后来和家里人商量，去年底我又买了一台新的GK5当做自己上下班的代步车。

到工厂参观当天，广汽本田技术部部长梁宏毅给参观的媒体介绍。广汽本田奉行的“品质哲学”除了日常听过的“三不原则（不接收、不制造、不流出不良品）”、“三现主义”外，还有“120%的合格率”、“全员质量管理(TQM)”、“上下工序都是顾客”等。可以看出，广汽本田是理念先行型企业。

但是，这么多主义和理念，员工能记得住吗？这些只是挂在他们嘴边的口号吗？

当我跟随车间技术员参观完冲压车间、焊装车间、发动机成产车间、涂装车间以及总装车间后，我所看到的都是高度自动化和井然有序的生产节奏。

我同事在广汽本田增城第三工厂竣工之后到厂参观做了详细的报道，感兴趣的网友可点击标题《参观广汽本田第三工厂从制造到“智造” 》进一步阅读。

车辆的品质是做出来的

参观期间，我还采访了广汽本田生产本部副检查主任技术者余海平。我把上面那个问题抛给他看他怎么回答。

他跟我说车辆的品质是做出来的。

广汽本田从设计到生产再到质检每一个步骤都高标准严要求，员工都自觉遵守广本的“品质哲学”，只有“自工程保证“才能确保生产出来的汽车达到120%的合格率。

我又追问，为什么是120%的合格率，一般不都是说我的产品100%合格吗？

余副检跟我打了个比方：如果把目标定在100%，事实上会因为人为的原因不可避免地会造成1~2%的不良率。

对于购买广本产品的车主而言，他们所购买的每一台车都代表了广本的全部技术和全部信誉，即使是几万台车中的1台有问题，对车主来说就是100%。

解释说这是几万台分之一，顾客也不会接受。正因为连几万台分之一的不合格品也不允许有，所以无论如何都要达到120%的合格率。

以我自己举例。我有过一次卖二手车的经历，之后才真正了解飞度在广州地区有多保值。

据第三方汽车数据服务平台精真估统计分析，广州地区小型车保值率排名第一的就是飞度。

以五年保值率来看，飞度前四年都可超过50%的保值率，远超比同级别的YARiS L 致炫，威驰FS以及大众POLO。这都得益于飞度空间大、动力强、油耗低的特性以及它的可靠品质。

生产线上体验组装飞度

我本以为现在都工业4.0时代了，工厂的冲压、焊接、涂装等工位都已经全面实现了自动化，需要人工组装的地方很少了。

没想到广汽本田第三工厂的总装线上还保留着人工组装岗位。

在总装车间的生产线上，我被分配到组装飞度后备厢胶条工位。

我问师傅一般装完飞度后备厢胶条需要多长时间，师傅说工厂要求的是97秒。

改装过飞度的车主应该都知道，要走线的话就必须要拆下飞度车门框或者后备厢的胶条，之后再把胶条压回去复原。

我跟流水线上的师傅说，装胶条我算是有经验了。

师傅示范了怎么压胶条和告知注意事项后，我第一次装完并且检查完后备厢一整圈的胶条共花时间为3分11秒。

太难了，隔行如隔山啊！不行，我得要挑战下，尽量做到接近工厂的要求。

经过请教师傅和练习了N次后，我的右手手掌都压红了，最理想的一次安装用时99秒，不容易啊！

看似不起眼的装胶条工种，其实在广汽本田的生产线上大部分工人都已经默默工作超3年以上。

我问余副检，为什么一定要用手掌来摁胶条而不用锤子？

余副检说，胶条毕竟是用橡胶做的，起到防漏水和密封的作用。

胶条具有一定的延展性和柔韧性，为了确保胶条装车后的质量和耐久性最好不要用硬物敲击。

安装时候用手将胶条摁下去后会有“beng”的一声非常干脆的闷响，工人就是靠着双手和耳朵感知胶条和车身缝隙的切合程度。

如果用锤子敲打，柔软的胶条一不小心就会被凸起的车身钢板挤裂，这相当于卖给车主一台有瑕疵的车辆，换做是谁买到这台车都不会接受。

所以这又回到前面提到的广汽本田”品质哲学“,每个岗位都要做到严格执行“三不原则”：不接受、不制造、不放过任何缺陷 。

我觉得本田人的自律太可怕了，当我置身于生产线中，立马就能感受到所谓的”品质哲学“是怎么在实操中体现的。

正所谓一个萝卜一个坑，在流水线上完成一道工序的时间非常有限。

必须要每个人都把握好节奏，把自己的事做好，不给下一道工序的人添麻烦，才能确保生产效率和质量。

看似一句口号，但是理解了还需要工人发自内心，有较强责任感才能真正落到实处。其实流水线上的工人也难当，责任重大啊！

不过天下没有完美的产品，当发现问题时，能及时响应并进行完善才是积极的态度。

发生在今年8月份的雅阁召回事件，深受本田车主和车迷的关注。这件事最终得到快速解决，其实得益于广汽本田完善的“服务质量保证体系”。

余副检介绍，广汽本田会从媒体、特约店质量信息反馈、800客服热线、国家质检总局收集相关问题。

工厂每月还会举行总经理评价，对发现的问题作出对应指示，快速响应用户投诉和抱怨，提升产品质量和用户满意度。

生产好产品关键还是靠人

再好的机器再自动化的生产线，最终还是离不开人的设定、操作和维护。

生产一台车即便是同样的图纸，但是在执行层面的要求和把关不一样，造出来的车品质就会完全不同。

通过一整天在广汽本田增城第三工厂参观和体验下来，工厂给我印象最深刻的反倒不是那些冷冰冰的自动化机器人，而是热爱自己岗位和产品的员工。

在IQS检证环节里，我冒昧地打听了各个质检员的工龄，其中一位年长的萧大姐跟我说，她在工厂的时间和广汽本田成立时间一样长。

据她介绍，好多在广州标致时代的员工至今还在广汽本田工厂岗位上兢兢业业工作。

而负责质检环节的员工，各个都在生产线上工作过5年以上。可以说他们对每款车的每一个细节和配置的功能都了如指掌，也只有这样才配做新车质量的“裁判员”。

一台飞度在IQS检证环节共要检查312个大大小小的项目，质检员每天都要从当日生产线上抽取20台车进行检查，一台车完成最终质检需要花去约1.5个小时。

在这么一个高度自动化和现代化的汽车工厂，广汽本田仍然坚持人在生产过程中发挥的作用。可以说我在广汽本田工厂里见到有很多年长的人，很多年轻人，能力出奇的手艺人，责任心超强的人。正是有他们在，所以我才对他们生产的车有信心。

记住这5招买车验车不吃亏

我在生产线师傅教了我几招组装方法和验证检查的方法。换个角度来看，其实这些方法在我们买车后交车验车环节完全用得上，这几招大家可收藏着，去4S店验证下。

1、在光照足够的情况下验车，可通过车身的光影验证车身是否有凹陷和瑕疵，特别是车身较大面积的侧面和发动机盖。

2、既然没有工具测量车身面板之间的缝隙或者段差，那就通过肉眼观察。广汽本田要求段差检查标准小于正负0.5mm。

最容易出现缝隙不均匀部位是大灯和翼子板，车门和车身，后备厢盖等。

缝隙不均匀一方面会影响车辆的美观度，另一方面其实也是一种隐患，这在广汽本田看来就是不合格的产品。

因为这背后其实或许是设计，或许也是组装时候不合格造成的较大误差所致。

段差则是看车身每各部件之间是否过渡匀称，边缘是否平缓过渡没有较大落差。如果有大落差，说明该部件安装不到位。

3、检查后备厢车身胶条，因为胶条的作用是密封和防漏水。

安装师傅介绍，检查胶条是否合格需要看胶条边缘是否有褶皱，是否有凹陷，是否恰到好处地嵌入到设计的缝隙里。如果胶条安装不到位，容易造成车身漏水。

4、上车开关门，调节座椅角度，后排座椅放倒等各种功能，检查部件是否顺手，是否有异响。

如果你在验车过程中发现哪个使用起来觉得不舒服，有异响的都可以跟4S店提出异议。

5、打开发动机盖查看各种“油水”是否在标志线上，再启动发动机，检查车辆的各个功能按键是否灵敏和顺畅。

特别是现在的车驾驶辅助配置也丰富，这就需要在验车时试驾一番最好了，或者订车前到店开着试驾车体验下这款车的各种配置是否灵敏好用。

当然了，如果大家对买车验车还不放心，也可以关注我易车号，直接在线向我提问。

质检工长杨汐：高铁安全“守门员”

本报记者杨圣学通讯员孙哲摄影孙哲

“中秋期间，客流量大，作业中一定要加强动车组上部服务设施的检查。”9月15日晚上7点多钟，工长杨汐向当班职工重申了重点作业要求。

为了确保动车组列车运行安全，动车检修各个环节都有严密的作业标准和流程，每项作业都需要专人专项负责。作为中国铁路郑州局郑州动车段质检车间的质检工长，杨汐主要负责对各项检修作业进行盯控、验收，因此也被大家冠以“守门员”的称号。

“作为质检员，必须要更加严格执行落实规章标准，对于动车组各个部位，我们都必须盯控到位、卡控到位、验收到位。”中秋假日前夕，值守在岗的杨汐反复向身边的同事提醒到。

今年中秋小长假期间，郑州动车段最大上线预计达到170多标准组。对于杨汐所在的质检四组来说，不仅是对检修生产组织的考验，同时对检修作业质量提出了更加严格的要求。

动车组进入检修库后，从外观到内部设施，从车底走行部到车顶受电弓，再到车内座椅、电茶炉，质检员都需要进行逐项逐条检查确认。“我们的岗位职责就是找出现场检修生产中的各种‘蛛丝马迹’，及时消除各种故障隐患。”杨汐说道。在班上，杨汐和同事时而盯控关键作业项点，时而跟班检查作业流程，时而对临时性配件更换项目进行盯控，穿梭于各条股道，不停地钻地沟、爬车顶、进车厢，从500米长的检修库的一端走到另一端，检修库中总能看到他们不停奔波的场景。

“平时一晚上每个人基本需要作业3组车，随着节假日客流量的增加、需要上线的动车组更多了，作业4组车也是常事，一晚上下来，平均每个人都要走三、四万步。”杨汐说到。

作为动车组安全的“守门员”，杨汐始终坚持多一层把关、多一个保险，不管是对于作业环节还是作业人员，都坚持毫不留情、锱铢必较，全力守好动车组出库质量和最后一道关口。9月以来，杨汐凭借着“火眼金睛”发现处置动车组各类故障隐患30余件，有效保证了动车组的上线安全。

随着太阳升起，动车组列车从检修库内缓缓驶出。“每当看到自己检修后的车安全驶出，安全返回，我觉得所有的付出都是值得的。”杨汐笑着说。